油气管道往往穿山越岭、跨越复杂地表环境，而传统内焊机受限于管道内部狭窄的作业空间，面对6D弯曲半径的热煨弯管时常常“望而却步”，成为制约全线自动化焊接的一大瓶颈。在第一代被动式过弯内焊机成功研发的基础上，团队并未止步，而是于2022年底率先启动第二代柔性内焊机器人的前期调研与理论研究，向着“主动过弯、全地形适应”的目标发起新一轮技术冲锋。  

      2023年3月，该项目正式进入研发实施前期阶段，同期，由西南管道牵头联合成都熊谷加世电器有限公司等多家单位开始紧锣密鼓地筹备申报国家重点研发计划“智能机器人”重点专项下的“揭榜挂帅”项目-----《大口径油气管道柔性焊接机器人关键技术与应用示范》。此举旨在以国家重大需求为牵引，加速推进国产柔性焊接机器人的技术突破与工程应用，为国家能源动脉建设注入硬核科技力量。 

      2024年3月，首台工程样机顺利完成研制、生产及调试工作。4月，项目委托第三方检测机构，针对任务书规定的各项参数指标（包括30°爬坡能力、6D过弯能力、高低温适应性等）进行了全面认证检测，检测结果均符合要求。5月，项目完成了中试验证所需的焊接工艺焊口制备及相关力学性能检测，并据此形成了焊接工艺评定报告，为后续中试奠定了坚实依据。 

      2024年6月4日至7月5日，依托西气东输三线中段（中卫-吉安）项目中卫-枣阳段工程（陕西段）线路施工第七标段，项目组开展了柔性内焊机器人中试现场验证。此次验证严格依照项目任务书要求，对全部参数指标进行了实地测试。经现场检测确认，柔性内焊机器人在主动过弯能力、爬坡能力、焊接质量等核心性能上均达成设计要求，中试验证取得圆满成功。 

      2024年9月，在虎林—长春的管线低温环境下开始应用，突破油气管道低温施工技术瓶颈，补齐高寒场景智能化焊接短板，实现常规工况与低温复杂工况的全场景适配，为我国东北高寒地区油气长输管道智能化施工提供了成熟的国产化装备与技术方案。  

      2025年从2月开始，20台柔性内焊机器人陆续在川气东送二线、长春—石家庄等国家重点管线项目开展批量工程示范应用。本项目成果是国家重点研发计划在油气装备领域的重要落地载体，持续推动油气管道焊接技术创新发展，引领行业技术发展趋势，为装备后续更广范围落地应用积累丰富工程经验。 

      自2026年1月以来，40台柔性内焊机器人实现规模化工程投放，相继服务川气东送二线、长春—石家庄、文23—安庆、苏皖豫干线、滨海—鲁山、黑河—大庆—长岭等一系列国家重点油气管道建设项目。依托山区、丘陵、水网、平原等差异化复杂工况持续开展工程实践，充分验证装备环境适应性，形成丰富的复杂地形全自动内焊施工实操经验。